①Dækslets hovedfunktion: beskytter bæltets kerne, modstår virkningerne af slid, stød, skæring, korrosion og atmosfærisk miljø forårsaget af de transporterede materialer og opfylder kravene til varmebestandighed, koldbestandighed, oliebestandighed, syre og alkali modstand, flammehæmning og statisk elektricitet. De karakteristiske krav.
②Fra et teknologisk synspunkt: de grundlæggende fysiske egenskaber af dækgummi har stor indflydelse på transportbåndets levetid. Overtræksgummiblandingen skal have bedre svidningsbestandighed, kalandrerings-, ekstruderings- og belægningsbearbejdningsegenskaber og selvklæbende. Overfladen skal være glat og lys efter gensidig vedhæftning, vulkanisering eller plastificering.
Designegenskaber af dækgummi:
①Udvalg af rågummi:
1. Vælg generelt naturgummi for at opfylde kravene, fordi naturgummi har den bedste omfattende ydeevne, men kan også vælge styrenbutadiengummi, butadiengummi osv.
2. Generelt bruges naturgummi hovedsageligt, og noget styren-butadien-gummi og butadien-gummi er blandet. På den ene side kan det reducere omkostningerne, og på den anden side kan det også forbedre procesydelsen.
3. For at sikre dets styrkekrav, højere elasticitet og vedhæftning er det generelle limindhold 50-55%.
②Vulkaniseringssystem:
1. Hvis al naturgummi anvendes, er det bedst at bruge svovl som vulkaniseringsmiddel, og svovlmængden er 2,5 dele.
2. Hvis al styren-butadiengummi anvendes, er svovlmængden 2,0 dele, og hvis al butadiengummi anvendes, er svovlmængden 1,2 dele.
3. Hvis naturgummi og styren-butadien-gummi bruges sammen i 50/50, er mængden af svovl ca. 2,1 dele. Hvis naturgummi og butadiengummi bruges sammen i 50/50, er mængden af svovl omkring 1,6 dele.
4. Når mængden af syntetisk gummi stiger, reduceres mængden af svovl i den kombinerede gummi passende, og mængden af accelerator øges passende.
5. Generelt bruges thiazoler som acceleratorer, og det er bedre at bruge M og DM sammen, fordi dette kan sikre en hurtigere vulkaniseringshastighed og længere svidningstid.
6. Generelt anvendes zinkoxid og stearinsyre som vulkaniseringsaktivatorer, og doseringerne er henholdsvis 5 dele og 2-3 dele.
③ Forstærkningspåfyldningssystem:
1. Forstærkningsmidlet er hovedsageligt kønrøg. Almindeligvis brugte er høj slidbestandig carbon black, semi-forstærkende carbon black og generelle formål carbon black. Doseringen er 40-50 dele.
2. For at reducere omkostningerne kan en del af calciumcarbonat, aktiveret ler og andre uorganiske fyldstoffer tilsættes uden at påvirke produktets ydeevne.
④Blødgøringssystem:
1. Brudforlængelsen af det vulkaniserede dækgummi er ca. 500%, hårdheden er 60-70 grader (Shore A), plasticiteten af det plastificerede gummi styres til 0,25-0,30 (Flet) og rationel brug af blødgøringsmidler er for Forbedre elasticiteten af gummiet og øge procesviskositeten.
2. Fyretjæreolie er bedst til NR, petroleumsharpiks er bedre til SBR, og aromatisk olie er bedre til butylgummi. Generelt er mængden af blødgøringsmiddel 7-10 dele.
⑤Anti-ældningssystem: Brugsbetingelserne for den dækkende lim bestemmer, at den har visse krav til anti-ældningsydelsen. Det kemiske anti-aldringsmiddel bruger generelt amin-anti-ældningsmiddel, doseringen er 1-2 dele, og paraffinvoksen som det fysiske anti-ældningsmiddel er generelt omkring 1 del.
